近年來，在技術創新的道路上，永益公司電機分廠的每一步都走得堅實。其中，激光熔覆修復再制造技術的推廣便是一個典型的例子。曾經，面對各類電機軸的損傷難題，如軸彎曲、軸臺磨損等，傳統的解決辦法要么是直接更換電機軸，成本高昂且耗時久；要么是放棄修復，造成資源的浪費。這個分廠的技術團隊不甘心被這些難題束縛，他們決心探索新的出路，通過引入激光熔覆修復再制造技術，成功解決了技術瓶頸。
提到激光熔覆修復再制造技術，這個分廠技術骨干韓峰感慨萬千：“當時，我們查閱了大量資料，走訪了很多同行業廠家，都沒有找到一個完美的解決方案。但大家都憋著一股勁，一定要把這個問題攻克。”經過無數次的試驗，終于發現了激光熔覆修復再制造技術的潛力。然而，新技術的應用并非一帆風順。設備的調試、工藝的優化，每一個環節都充滿了挑戰。一次，在試驗過程中，激光設備突然出現故障，噴出的激光束不穩定，導致修復的電機軸質量不達標。維修人員迅速對設備進行全面檢查，技術人員則重新分析工藝參數。經過連續48小時的奮戰，終于找到了問題的癥結所在，成功解決了設備故障和工藝難題。如今，這項技術已經成為電機分廠的“王牌”，與新換電機軸相比，修復后的電機軸不僅質量可靠，還能節省大量的時間和成本。
冷焊修復再制造技術的應用同樣來之不易。這個分廠主任工程師賀瑞福說：“一開始，我們對冷焊技術的了解也只是停留在理論層面，實際操作起來才發現困難重重。尤其是在修復刮板輸送機電機、主扇電機、水泵電機等設備時，由于這些電機的工作環境復雜，對修復后的強度和穩定性要求極高，我們常常在修復后進行測試時發現各種問題。”為了攻克這些問題，技術團隊日夜堅守在車間。他們不斷調整焊接參數，嘗試不同的焊接材料，一次又一次地進行試驗。有一次，為了找到一種合適的焊接材料，他們跑遍了整個城市的材料市場，咨詢了無數的供應商，最終在一家小工廠找到了一種進口的特種焊接材料。經過試用，效果顯著，成功解決了冷焊修復后的強度問題。現在，冷焊修復再制造技術已經廣泛應用于各類電機的修復，為企業節省了大量的成本。
在產品自制方面，這個分廠也取得了重大突破。各類采煤機與截割部電機傳動配合使用的扭矩軸，以往都是統一采購，成本高昂。分廠的技術人員決定自己動手，進行測繪加工。他們拿著卡尺、千分尺等工具，對每一種扭矩軸進行仔細測量，繪制出精確的圖紙。在加工過程中，又遇到了精度控制的難題。由于扭矩軸的精度要求極高，任何一點誤差都可能影響到采煤機的正常運行。技術人員們反復調整加工工藝，優化刀具參數，經過無數次的嘗試，終于成功生產出了符合要求的扭矩軸。如今，這些自制的扭矩軸已經廣泛應用于各類采煤機，不僅保證了產品質量，還大大降低了成本。
各類采煤機截割電機空芯內花鍵軸的修復技術同樣凝聚著技術人員的心血。以往，磨損后只能從廠家采購新的，不僅時間長，而且成本高。這個分廠的技術團隊經過深入研究，采用更換內花鍵齒套修復技術，成功解決了這一難題。為了驗證這項技術的可靠性，他們進行了大量的模擬試驗。在試驗過程中，技術人員每天都守在試驗設備旁，觀察著試驗數據的變化。有一次，試驗設備突然出現異常，內花鍵齒套在運轉過程中出現了松動。大家立刻停止試驗，對設備進行檢查。經過仔細排查，發現是固定齒套的螺栓出現了問題。他們重新設計了螺栓的緊固方式，經過多次改進，終于成功解決了齒套松動的問題。現在，這項技術已經成熟應用，為企業節省了大量的資金和時間。
如今，走進這個分廠，總面積2579平方米的廠房內，現代化氣息撲面而來：電氣試驗室內，數據與中央電視屏實時傳輸，仿佛是工廠跳動的“智慧心臟”；30余臺先進的檢修及檢測設備整齊排列，從高低壓出廠試驗臺到RJX-180-5熱風循環臺車爐，再到各類精密的儀器儀表，宛如一支裝備精良的戰隊，時刻準備為電機、變壓器的檢修和再制造保駕護航。
回首來時路，這個分廠從一個傳統的維修廠，逐步發展成為一個技術先進、創新能力強的現代化分廠，每一步都充滿了艱辛與汗水。分廠廠長張海林說：“我們將繼續秉持創新精神，在技術創新的道路上砥礪前行，為企業的發展貢獻自己的力量。”